一、密封泄漏問題

原因：

1. 機械密封失效：高溫導(dǎo)致密封端面變形、橡膠件老化，或介質(zhì)中雜質(zhì)劃傷密封面。
2. 填料密封磨損：填料壓緊力不足或老化，導(dǎo)致介質(zhì)沿軸向泄漏。
3. 安裝偏差：泵軸與電機軸不同心，或密封腔體加工精度不足。

解決方案：

• 選用耐高溫、耐腐蝕的機械密封（如碳化鎢/碳化硅材質(zhì)），并定期更換。
• 對填料密封，需定期調(diào)整壓緊力并更換填料，或改用機械密封。
• 重新校準泵軸與電機軸的同心度，確保誤差≤0.1mm。

二、軸承過熱或損壞

原因：

1. 潤滑不足：高溫導(dǎo)致潤滑脂變質(zhì)或流失，軸承摩擦增大。
2. 冷卻不良：軸承座冷卻水道堵塞，或環(huán)境溫度過高影響散熱。
3. 軸向力不平衡：葉輪磨損或平衡盤失效，導(dǎo)致軸向推力過大。

解決方案：

• 使用高溫潤滑脂（如二硫化鉬基脂），并定期補充或更換。
• 檢查冷卻水道是否暢通，必要時增加外部冷卻裝置（如風扇或冷卻盤管）。
• 修復(fù)或更換葉輪、平衡盤，確保軸向力平衡。

三、泵體振動或噪音過大

原因：

1. 轉(zhuǎn)子不平衡：葉輪結(jié)垢、磨損或安裝偏心導(dǎo)致動平衡破壞。
2. 氣蝕現(xiàn)象：進口壓力不足或介質(zhì)溫度過高，導(dǎo)致液體汽化產(chǎn)生沖擊。
3. 基礎(chǔ)松動：泵體安裝不牢固，或管道應(yīng)力傳遞至泵體。

解決方案：

• 清理葉輪結(jié)垢，重新做動平衡試驗；檢查并緊固地腳螺栓。
• 提高進口壓力（如增設(shè)儲油罐或調(diào)整系統(tǒng)管路），降低介質(zhì)溫度至設(shè)計范圍。
• 重新調(diào)整管道支撐，避免管道重量壓在泵體上。

四、流量或揚程不足

原因：

1. 葉輪堵塞：介質(zhì)中雜質(zhì)或結(jié)焦物堵塞葉輪流道。
2. 轉(zhuǎn)速下降：電機電壓不足、皮帶打滑或變頻器參數(shù)設(shè)置錯誤。
3. 系統(tǒng)阻力增大：管路閥門未全開、過濾器堵塞或彎頭過多。

解決方案：

• 停機清理葉輪及流道，必要時加裝過濾器。
• 檢查電機電壓、皮帶張力或變頻器參數(shù)，確保轉(zhuǎn)速符合額定值。
• 檢查并清理管路，優(yōu)化系統(tǒng)設(shè)計以減少阻力。

五、電機過載或跳閘

原因：

1. 介質(zhì)粘度過高：高溫下導(dǎo)熱油粘度增大，導(dǎo)致泵負荷增加。
2. 出口閥門關(guān)閉：泵在零流量狀態(tài)下運行，介質(zhì)溫度升高導(dǎo)致壓力劇增。
3. 電氣故障：電機繞組短路、接地或電源電壓不穩(wěn)定。

解決方案：

• 選用適合高溫高粘度介質(zhì)的泵型（如采用大流道設(shè)計），或預(yù)熱介質(zhì)降低粘度。
• 嚴禁泵在出口閥門關(guān)閉狀態(tài)下運行，需設(shè)置最小流量保護裝置。
• 檢查電機絕緣電阻，修復(fù)電氣故障；配置穩(wěn)壓器以穩(wěn)定電源電壓。

六、熱油結(jié)焦或碳化

原因：

1. 局部過熱：軸承損壞、密封泄漏導(dǎo)致熱量積聚，或介質(zhì)流速過低。
2. 氧化反應(yīng)：高溫下導(dǎo)熱油與空氣接觸發(fā)生氧化，生成酸性物質(zhì)和沉淀物。

解決方案：

• 加強系統(tǒng)保溫，減少熱量散失；確保介質(zhì)流速≥1.5m/s以防止局部停滯。
• 定期檢測導(dǎo)熱油酸值、殘?zhí)嫉戎笜?，必要時更換新油；系統(tǒng)需充氮保護以隔絕空氣。

七、泵體熱膨脹問題

原因：
高溫導(dǎo)致泵體、管道膨脹量不同，產(chǎn)生應(yīng)力集中或法蘭連接處泄漏。

解決方案：

• 在泵體與管道間安裝膨脹節(jié)或柔性接頭，吸收熱膨脹量。
• 法蘭連接處采用耐高溫密封墊片（如石墨復(fù)合墊），并均勻緊固螺栓。

八、維護與保養(yǎng)建議

1. 定期巡檢：記錄泵的振動、溫度、噪音等參數(shù)，建立運行檔案。
2. 年度大修：拆解檢查葉輪、軸套、密封等部件，更換磨損件。
3. 備件儲備：常備機械密封、軸承、葉輪等易損件，縮短停機時間。

通過針對性處理上述問題，可顯著提高熱油循環(huán)泵的運行可靠性，延長設(shè)備壽命，降低維護成本。